Aktualności

W branży tłoczenia, podawanie pierścieni żelaznych jest kluczowym procesem poprzedzającym tłoczenie i formowanie. W tradycyjnym modelu podawanie, kontrola i załadunek pierścieni żelaznych w dużej mierze opierają się na obsłudze ręcznej, co wiąże się z problemami takimi jak niska wydajność, niekontrolowana jakość i poważne zagrożenia bezpieczeństwa, utrudniając tym samym dostosowanie produkcji na dużą skalę. Podawanie ręczne jest nie tylko powolne, ale również utrudnia zagwarantowanie dokładności kontroli grubości, a niewłaściwa obsługa może łatwo doprowadzić do wypadków przy tłoczeniu.

W dziedzinie obróbki mechanicznej poziom automatyzacji procesu załadunku i rozładunku obrabiarek bezpośrednio wpływa na wydajność produkcji i koszty pracy. Chociaż tradycyjne manipulatory kratownic osiągnęły pewien poziom automatyzacji, borykają się z takimi problemami, jak niewystarczająca elastyczność, skomplikowane programowanie i słaba kompatybilność, co utrudnia dostosowanie do elastycznych potrzeb produkcyjnych w przypadku wielu odmian i małych serii. Klient zaproponował opracowanie nowego systemu sterowania opartego na istniejącym schemacie sterowania manipulatora kratownicy, którego głównym celem było stworzenie uniwersalnego, prostego i łatwego w obsłudze systemu załadunku i rozładunku manipulatora o sześciu stopniach swobody, realizującego automatyzację załadunku i rozładunku z jednej lub wielu obrabiarek CNC oraz osiągającego cel redukcji kosztów i poprawy wydajności.

W miarę jak baterie litowe przebijają się w kierunku wysokiej gęstości energii i wysokiego poziomu bezpieczeństwa, kontrola jakości w procesie produkcji baterii staje się „linią ratunkową”, która decyduje o bezpieczeństwie i wydajności produktu. Jako podstawowy element zasilania w elektronice użytkowej, elektronarzędziach, systemach magazynowania energii i innych dziedzinach, wewnętrzna struktura baterii 18650 ma drobne wady, takie jak odchylenia elektrod, zmarszczki membrany, metalowe ciała obce oraz spawanie metodą „wirtualnego spawania”, które może prowadzić do poważnych wypadków, takich jak niekontrolowany wzrost temperatury, a nawet pożar i wybuch. Jednak tych wad wewnętrznych nie da się wykryć gołym okiem i aby uzyskać „perspektywiczne” badania nieniszczące, konieczna jest technologia detekcji rentgenowskiej. Sprzęt do detekcji rentgenowskiej wykorzystuje promieniowanie rentgenowskie o wysokiej penetracji do penetracji wnętrza baterii, przetwarzając informacje takie jak struktura uzwojenia elektrody, jednorodność powłoki i rozmieszczenie ciał obcych na obrazy cyfrowe, zapewniając kluczowe wsparcie danych dla kontroli jakości baterii litowych. W tym precyzyjnym systemie wykrywania moduł liniowy TOKK podejmuje się zadań dokładnego pozycjonowania i ładowania akumulatora oraz podzespołów detekcyjnych, zapewniając niezawodne jądro ruchu do całkowicie automatycznego wykrywania promieni rentgenowskich akumulatora 18650 z wysoką precyzją, szybkością i stabilnością ruchu.

W miarę jak przemysł produkcji elektroniki stale dąży do coraz większej precyzji, niezawodności i pełnej identyfikowalności procesu, oznaczenia na płytkach PCB nie są już tylko znakami – to nośniki danych zawierające kluczowe informacje, takie jak model i partia, data produkcji oraz identyfikowalność jakości. Niezależnie od tego, czy chodzi o elektronikę użytkową, elektronikę samochodową, czy przemysł lotniczy i kosmiczny, wyraźne, trwałe i precyzyjne oznaczenia PCB są kluczowym elementem gwarantującym jakość produktu i pełną identyfikowalność cyklu życia.

W procesie pakowania i testowania półprzewodników, kontrola wyglądu oraz sortowanie i taśmowanie układów scalonych to kluczowe procesy, które decydują o jakości produktu i wydajności dostaw. Dzięki zaletom wysokiej prędkości, wysokiej precyzji i bezkontaktowej pracy, system automatycznej kontroli optycznej (AOI) stał się standardowym wyposażeniem w procesie kontroli układów scalonych. Systemy do kontroli i sortowania układów scalonych AOI integrują kontrolę wizualną, sterowanie ruchem, przechowywanie danych oraz sortowanie i taśmowanie w jednym systemie, co stawia niezwykle wysokie wymagania w zakresie możliwości przetwarzania obrazu i dokładności koordynacji wieloosiowej systemu sterowania.

W miarę jak smartfony ewoluują w kierunku większego stosunku ekranu do obudowy, bardziej zakrzywionych powierzchni oraz cieńszych i lżejszych konstrukcji, środkowa rama – element konstrukcyjny, w którym znajduje się ekran, bateria, płyta główna i inne kluczowe części – charakteryzuje się jakością wyglądu, która bezpośrednio wpływa na ogólną precyzję montażu i komfort użytkowania. Dzięki dojrzałemu zastosowaniu sztucznej inteligencji i algorytmów głębokiego uczenia, inteligentne urządzenia inspekcyjne stopniowo zastępują tradycyjną ręczną inspekcję wizualną, umożliwiając bezbłędne wykrywanie wad wyglądu środkowych ram smartfonów w zakresie 360°. Moduły liniowe TOKK, charakteryzujące się wysoką sztywnością, wysoką dokładnością powtarzalnego pozycjonowania i zróżnicowanymi metodami transmisji, realizują kluczowe zadania precyzyjnego ruchu i pozycjonowania w pięcioosiowych inteligentnych maszynach inspekcyjnych typu „wszystko w jednym”, pomagając urządzeniom inspekcyjnym osiągnąć dokładność detekcji na poziomie 99,9% i przepustowość 1200 szt./h.

14 sierpnia 2026 r. firma Linchen Technology zadebiutowała na forum i wystawie „Optical Communication Industry Chain Technology Exchange Forum & Exhibition”, prezentując rozwiązania z zakresu sterowania ruchem i platform precyzyjnych dla całego procesu produkcyjnego komunikacji optycznej. Forum koncentrowało się na takich tematach, jak pełna charakterystyka branży, kluczowe materiały i podstawowe komponenty, najnowocześniejsze plany rozwoju technologii oraz skalowalność wąskich gardeł. W spotkaniu wzięli udział eksperci i przedstawiciele firm z branży układów scalonych, urządzeń optycznych, modułów optycznych, światłowodów i kabli, sprzętu komunikacyjnego oraz aplikacji dla użytkowników końcowych, aby omówić ewolucję technologii i współpracę w branży.

W branży opakowaniowej składanie i formowanie pudełek samolotowych jest kluczowym etapem operacji po pakowaniu, szeroko stosowanym w przypadku opakowań żywności, farmaceutyków, kosmetyków i elektroniki 3C. Tradycyjne rozwiązania składania często wykorzystują sterowanie PTP (punkt-punkt), gdzie procesy gięcia rozpoczynają się i kończą gwałtownie, powodując silne uderzenia, nierównomierne zagięcia i niską skuteczność. Ponadto, przełączanie między różnymi typami pudełek wymaga przeprogramowania i debugowania, co jest czasochłonne i wymaga dużej wiedzy technicznej, znacząco wpływając na wydajność produkcji i reagowanie na potrzeby rynku.

Maszyny nawijające to podstawowe urządzenia do produkcji elementów elektromagnetycznych, takich jak transformatory, cewki indukcyjne, uzwojenia silników i przekaźniki. Ich precyzja bezpośrednio wpływa na wydajność urządzeń w elektronice, energetyce, komunikacji, motoryzacji, lotnictwie i innych gałęziach przemysłu. ...